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建筑混凝土构件出现涨模情况后,如何处理?

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建筑混凝土构件出现涨模情况后,如何处理?

发布日期:2019-07-04 作者: 点击:

混凝土构件出现涨模情况后,该如何处理?


混凝土构件胀模现象是指在浇筑时,可能由于模板支设、钢筋绑扎,混凝土发泡剂、浇筑高度过高导致浇筑压力大等原因,导致整个模板变形、张(涨)开,混凝土跑的流量大。


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一、混凝土构件涨模原因分析(一)、管理因素:a、这段时间施工任务紧张,为追求进度,对质量管理有所松懈。b、管理人员在过程质量检查时有遗漏,未及时发现。c、对质量管理中的质量验收程序执行不彻底。(二)、技术因素a、模板支设时因工期紧张,施工作业时木工班组未严格按照或既定施工方案进行施工,剪力墙模板加固不到位。b、混凝土浇筑时分层厚度过大、过振。二、处理措施(一)、管理措施a、在思想上加强所有施工参建人员的意识,是每个人时时刻刻都牢记施工质量控制是进度控制、成本控制的前提。b、加强管理人员在过程检查时的责任心,切实的履行自己岗位职责。c、整顿并坚持报验程序,坚持自检、互检及交接检的三检制度。三检完后按程序进行报验,严禁未经报验程序进入下道工序。(二)、技术措施a、技术人员及时编制针对涨模现象适合本工程实际情况的实施方案。b、组织施工人员学习施工方案及操作工艺,使每个管理人员及每一个操作工人熟练掌握每一个操作步骤和每一个操作细节,做到人人心中有数。三、实施方案(一)、施工准备1、对涨模区域进行标记,标记清晰。2、对施工过程中使用的锤子、铁锤、吊锤、电锤、墨斗准备好。3、对操作施工人员进行施工技术、安全的交底。4、对施工人员进行技术指导和检查监督工作。(二)、劳动力准备施工人员根据缺陷存在的数量,由生产经理合理安排。(三)、施工方法1、涨模处理(1)、先弹垂直线,确定原混凝土剪力墙墙面位置,标识混凝土涨模位置。(2)将涨模一侧混凝土面用电锤逐层剔凿,凿除时不得损坏结构钢筋,将此处混凝土凿除到略小于设计截面尺寸,将四周凿毛,使之与剪力墙混凝土能够充分结合,上部略微凿深,留出灌注混凝土的空隙,呈线性,方便混凝土浇筑。用毛刷刷干净,并用水冲洗,使其无松动石子及粉尘。(3)检查因涨模是否引起钢筋位移。若未发生位移,进行下一步整改施工。如果钢筋位移,剔凿的深度应满足钢筋复位后保护层厚度要求,然后进行钢筋复位。重新用毛刷刷干净,并用水冲洗,使其无松动石子及粉尘。如果位移较大,钢筋无法复位,将原钢筋切断,使用与原钢筋同等级同规格的钢筋进行双边焊接,焊接搭接长度≥10d,扩大混凝土凿除面的面积及深度,要满足钢筋焊接搭接长度及焊接钢筋复位后的保护层厚度,并使重新焊接的水平钢筋与竖向钢筋能够重新绑扎牢固,将四周凿毛,使之与原混凝土结构能够充分结合,重新用毛刷刷干净,并用水冲洗,使其无松动石子及粉尘。(4)、对修补处涂刷一层用同结构砼相同的水泥做成水泥浆进行界面处理,以使新旧混凝土能结合良好。(5)、在外墙面立模,确保模板固定在墙面上,模板与涨模凿除处留有空隙,呈线性,以便填塞混凝土。(6)、混凝土应采用细石混凝土,宜用收缩补偿性混凝土,等级应比原设计等级高一个等级,进行填实塞满,振捣到位,确保混凝土填实。(7)、施工完毕终凝后拆除模板,报监理部门验收,做好混凝土养护。养护需及时,禁止提前拆除模板,模板在达到强度后方可拆除,养护时间不少于14天。四、质量保证措施修补施工时,由施工员进行旁站监督,对胀模部位的混凝土进行凿除后由项目部质检员进行复检并报验监理。在以后施工中严格按照施工技术交底要求施工,杜绝再次出现类似质量问题。五、修补质量要求1、 选用的修补材料,除了满足建筑物运行的各项要求外,其本身的强度、耐久性、原混凝土结构的粘结强度等,均不得低于原混凝土的标准;2、 修补时应将不符合要求的混凝土彻底凿除,清除松动碎块、残渣,凿成陡坡,再用水冲洗干净;3、 对于修补后的混凝土表面加强保护、养护,避免二次损伤或出现风化干缩裂缝。六、胀模预防措施(一)模板方面1、对进场对拉螺栓和三型卡进行检验,不合格的不得使用。2、 墙、柱模板施工下角基层一定要平,控制2mm之内,若平整度不够,支模以前要用砂浆找平模板底角。3、为防止模板底角发生偏移,在浇筑底板时插Φ20钢筋头,模板外侧用脚手管进行固定。4、为防止模板缝漏浆,在模板底角用水泥砂浆封堵。5、 在混凝土构件浇筑过程中,要有专人负责,随时擦干净上部被砂浆污染的模板面。6、 对拉螺栓的间距要严格检查(间距为400mm,下部1m范围内要进行加密间距300mm),确保板墙的外形尺寸。同时螺栓孔位置弹线确定,保证外观整齐。7、 模板接缝要用木方跨缝固定,加强支护,保证模板面平整。8、 模板拆除时,应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时方可进行。拆模不可整片拆下,应从上到下顺序拆除。(二)、混凝土浇筑方面1、浇筑混凝土时,混 凝土自由倾落高度不得超过2.5m,每次下料高度(即浇筑厚度)控制在0.6m左右,最大不得超1m,以防高度增大过快而使混凝土侧压急剧增大。2、 振捣时要做到快插慢拔,快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象;慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞混凝土浇筑应分层进行,分层厚度为≤450mm,混凝土振捣密实,振捣棒应插入下层且超过50mm,以利新旧混凝土接合密实。同时在振捣上层混凝土时,要在下层混凝土初凝之前进行。振捣时要掌握好振捣时间,不过振也不漏振,一般每点振捣时间为20~30s,但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准,振捣时设专人配合振捣操作人用手锤轻击模板检查是否振捣密实。3、 浇筑时,应设专人监视模板、螺栓、锚固板的变化,如发现变形、移动时,立即停止浇筑,并在已浇筑的混凝土初凝前修好。4、严格按照规范要求早好混凝土养护工作,安排专人巡查,发现问题,及时整改。


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